OEE Nedir ?

1960’larda TPM (Total Productive Maintenance – Toplam Verimli Bakım) metodunun da kurucusu olan Seiichi Nakajima tarafından geliştirilen OEE (Overall Equipment Effectiveness – Toplam Ekipman Etkinliği), Japon Yönetim Sistemlerinde, kayıplara odaklanılmış en önemli performans göstergelerinden biridir. OEE, makinelerin duruşlarını, performanslarını ve kalite kayıplarını tek bir parametre ile ölçmek ve izlemek için geliştirilmiş matematiksel bir metottur.

OEE, bütün ekipmanların ne şekilde ve nasıl bir ölçüde kullanıldığını ortaya çıkaran bir sistemdir. Bu kapsamda söz konusu duruşlar, arızalar, ekipman ayarları ile birlikte çalışma hızında gerçekleşebilecek azalmaların yanı sıra, tekrar işlem veya ıskartalar gibi kayıp durumlarına odaklanılmaktadır.

OEE Hesabı Nasıl Yapılır ?

OEE hesabı yapılırken öncelikle aşağıdaki veriler belirlenmelidir;

· Üretim tesisinin açık olduğu süre hesaplanır. Bu süre, “Fabrika Çalışma Süresi” adıyla tanımlanır.

· Fabrika çalışma süresinden, daha önceden üretim yapılmaması planlanmış planlı duruşlar çıkartılarak “Planlanan Üretim Süresi” hesaplanır.

· Planlanan üretim süresinden, üretim sırasında yaşanan ve duruş olarak daha önceden planlanmamış plansız duruşlar çıkartılarak “Kullanılabilir Ekipman Süresi” hesaplanır.

· Fiilen üretimin yapıldığı kabul edilen kullanılabilir ekipman süresinden, üretim hızını olumsuz yönde etkileyen hız kayıpları ve küçük duruşlar çıkartılarak “Net Operasyon Süresi” hesaplanır.

· Net operasyon süresinden, aynı zaman diliminde üretilmiş sağlam olmayan ürünler için harcanan süre çıkartılarak “Tam Üretken Süre” hesaplanır.

OEE hesabı yapılırken;

· Kullanabilirlik (Availability),

· Performans (Performance),

· Kalite (Quality), verilerinden yararlanılır.

Yukarıdaki veriler kullanılarak OEE aşağıdaki formül ile hesaplanır;

OEE = (Kullanılabilir Ekipman Süresi/Planlanan  Üretim Süresi) x (Net Performans Süresi/Kullanılabilir Ekipman Süresi) x (Tam Üretken Süre/Net Operasyon Süresi)Bileşenler hesaplanmadan OEE bulunmak istenirse;OEE = Tam Üretken Süre / Planlanan Üretim Süresi formülünü hesaplamak yeterlidir.

Kullanılabilirlik

Bu terim, üretim yapılan makinenin üretim süresince ne kadar süre çalıştığını hesaplamak için kullanılır.

Bu hesaplamanın yapılmasındaki amaç makinenin o gün içerisindeki gerçek kullanılabilir zamanını hesaplamaktır.

Kullanılabilir Zaman, aşağıda belirtilen oran ile bulunur;A = Gerçekleşen Üretim Süresi / Planlanan Üretim Süresi

Performans

Performans, makinenin belirlenen süre içerisindeki üretim miktarının maksimum üretim kapasitesi miktarına oranıdır.P = Gerçekleşen Üretim Miktarı / Üretilmesi Gereken Toplam Miktar

Kalite

OEE içinde kalite hesaplaması belirlenen süre içerisindeki üretilen hatasız parçaların üretilen toplam parçalara oranıyla hesaplanır.

Q = Üretilen Sağlam Parça Sayısı / Üretilen Toplam Parça Sayısı

Bu veriler ışığında OEE;

𝑂𝐸𝐸=𝐴 𝑥 𝑃 𝑥 𝑄 formülü ile hesaplanır.

Örnek;

9 saatlik bir vardiyada, 2 tane 30 dakikalık mola yer alan bir fabrikada üretim planı aşağıdaki gibidir;

Çevrim Zamanı: 10 saniye,

Gerçekleşen Üretim Adedi: 2500 adet,

Hurda Adedi: 60 adet,

Plansız Duraklama Zamanı: 30 Dakika.

Buna göre OEE değeri aşağıdaki işlemler yapılarak bulunur;

Fabrika Çalışma Süresi: 9 saat x 60 = 540 dakika

Planlı Duruşlar: 2 mola x 30 dakika = 60 dakika

Planlanan Üretim Süresi: 540 dakika – 60 dakika = 480 dakika

Plansız Duruşlar: 30 dakika

Kullanılabilir Ekipman Süresi: Planlanan Üretim Süresi–Plansız Duruşlar = 480 – 30 = 450 dakika

Net Operasyon Süresi: 2500 adet x 10 saniye = 25000 saniye = 416,67 dakika

Hurda nedeniyle Kayıp Zaman: 60 adet x 10 saniye = 600 saniye = 10 dakika

Tam Üretken Süre: Tam Üretken Süre- Kayıp Zaman = 416,67 – 10 = 406,67 dakika

Kullanılabilirlik Oranı = 450 / 480 x 100 = %93,75

Performans Oranı= 416,67 / 450 x 100 = %92,59

Kalite Oranı = 406,67 / 416,67 x 100 = %97,6

OEE = %93,75 x %92,59 x %97,6 = %84,72

İkinci bir yol olarak OEE Tam Üretken Süre / Planlanan Üretim Süresi hesabından da bulunabilir;

OEE = 406,67 / 480 x 100 = %84,72